В сложном мире литья под давлением точность имеет решающее значение, и это наиболее очевидно при отделении отлитой детали от направляющей системы. Одним из ключевых шагов в этом процессе является дегирование. Дегирование — это деликатный процесс удаления литника из формы, причем литник представляет собой затвердевшую часть, образованную в результате охлаждения и затвердевания расплавленного пластика внутри полости формы.
Понимание Врат
Заслонка представляет собой узкий канал, предназначенный для контроля потока расплавленного пластика в полость формы. Затвор обычно располагается в незаметном месте детали, что позволяет легко снимать его во время процесса удаления.
Его размер, форма и расположение могут существенно повлиять на качество отливаемой детали, в том числе на ее качество. чистота поверхности, прочность и точность размеров.
Введение в дегирование
Дегирование относится к процессу удаления литника, узкого канала, соединяющего полость формы с системой направляющих, из устройства, отлитого из пластика, после процесса литья под давлением. Ворота затвердевают вместе с пластиковой частью в процессе охлаждения, и их необходимо осторожно снять.
В традиционном литье под давлениемДегирование часто представляло собой ручной процесс, который требовал от квалифицированных операторов аккуратной обрезки ворот от формованной детали с использованием острых инструментов. Этот процесс был не только трудоемким, но и подвержен ошибкам, приводящим к браку и ненужным тратам материала.
Однако в последние годы достижения в технологии литья под давлением привели к разработке саморазъединяющихся форм. Чтобы повысить эффективность и сократить количество отходов, производители все чаще используют саморазъемные формы. Эти формы предназначены для автоматического отделения литника от формованной детали в процессе выталкивания, что исключает необходимость ручной обрезки. Для достижения этой цели в саморазъединяющихся формах используются специальные механизмы и формы, например, тонкие, хрупкие секции литников, которые аккуратно отрываются во время выталкивания.
Принцип самодеградации в литье под давлением
Принцип самораспределения основан на конструкции формы с двумя отдельными линиями разъема. При таком подходе первая линия разъема инициирует поток расплавленного пластика, направляя его через центральный желоб и сложную систему желобов. Эта сеть каналов эффективно направляет пластик к стояку в промежуточной пластине, что в конечном итоге приводит к воротам, которые действуют как точка входа в полость формования. При этом фактические детали, подлежащие формованию, располагаются на второй линии разъема формы.
В процессе открытия формы сначала открывается линия разъема, содержащая направляющую систему. При этом система направляющих остается прикрепленной к неподвижной стороне плесень, что позволяет аккуратно отделить литник в промежуточной пластине от вновь отлитой детали.
Чтобы обеспечить успешный выброс системы направляющих и литника, необходимо принять соответствующие меры после того, как первая линия разъема откроется до подходящей степени. Обычно для этого используются механические или пневматические эжекторы, которые выталкивают систему направляющих и литник из формы.
Как только система направляющих выдвигается, открывается вторая линия разъема, содержащая формованные детали. После того, как вторая линия разъема раскрылась до необходимой степени, детали выбрасываются традиционным способом с помощью выталкивающих штифтов или других механизмов выталкивания.
Последовательное открытие двух линий разъема требует использования формы с достаточно большим ходом открытия, чтобы обеспечить возможность выполнения обоих этапов. Это может быть проблемой, поскольку многие машины для литья под давлением не рассчитаны на такой большой ход открытия формы. Кроме того, часто требуется относительно большая высота установки формы, особенно для более глубоких частей, чтобы обеспечить достаточное пространство для исполнительных механизмов, управляющих двухэтапным процессом открытия.
Преимущества прецизионных ворот
Прецизионные литники улучшают заполняемость, особенно для деталей с тонкими стенками. Их точная конструкция гарантирует, что расплавленный пластик плавно и эффективно течет в сложные участки формы, что приводит к полному заполнению полости и устранению любых потенциальных незаполненных зазоров. Такая однородность формирования деталей гарантирует высокий уровень стабильности и качества.
Отметки раковины, которые являются распространенной проблемой при литье под давлением, особенно для толстостенных деталей. Вмятины — это дефекты на поверхности детали, вызванные неравномерным охлаждением. Однако прецизионные литники поддерживают равномерное распределение расплавленного материала по всей полости, обеспечивая равномерное охлаждение каждой секции детали. Этот контролируемый процесс охлаждения сводит к минимуму появление вмятин, в результате чего поверхность становится более гладкой и эстетичной.
Прецизионные ворота превосходно справляются со сложными условиями, такими как высокие перепады давления в системе литья под давлением. Они способствуют плавному поступлению пластика в пространство формы даже в условиях переменного давления.
Прецизионные ворота вызывают локальный нагрев стали, окружающей ворота. Этот контролируемый нагрев предотвращает преждевременное охлаждение и затвердевание расплавленного пластика возле затвора, гарантируя, что пластик останется в жидком состоянии в течение более длительного времени.
Основные соображения по предотвращению делегирования
Когда дело доходит до использования прецизионных литников в процессе литья под давлением, есть три важных фактора, которые могут значительно снизить потребность в дегатировании.
1. Оптимизация размеров проточного канала
Чтобы гарантировать плавный и непрерывный поток расплавленного пластика, необходимо убедиться, что каналы потока внутри формы имеют соответствующий размер. Эти каналы действуют как проходы для расплавленного материала, позволяя ему легко проходить через форму. Предотвращая преждевременное затвердевание, эти щедро распределенные каналы гарантируют, что пластик достигнет полости в жидком состоянии, готовый к заполнению полости.
2. Поддержание постоянного давления впрыска
Давление впрыска играет решающую роль в успешной работе прецизионных ворот. Машины с гидравлическими приводами особенно хорошо справляются с поддержанием постоянного уровня давления на протяжении всего цикла впрыска. Такое постоянное давление обеспечивает оптимальную работу литников, обеспечивая точное и эффективное заполнение полости формы.
3. Устранение ограничений скорости впрыска
Некоторые типы приводов (например, шпиндельные и коленно-рычажные приводы в плунжерных машинах) могут налагать ограничения на скорость впрыска. Эти ограничения могут повлиять на сопротивление потоку через прецизионные литники. Очень важно знать об этих ограничениях и соответствующим образом вносить коррективы, чтобы оптимизировать поток через ворота. Понимая эти ограничения скорости и адаптируясь к ним, вы можете гарантировать, что расплавленный пластик будет плавно проходить через ворота, избегая проблем с перегрузкой.
Познакомьтесь с услугами BOYI по литью под давлением
Заключение
Понимая принцип работы ворот, исследуя эволюцию саморазъемных форм и принимая во внимание важные соображения для успешного внедрения, производители могут оптимизировать свои усилия по литью под давлением и достичь более высокого уровня эффективности, качества и производительности.
FAQ
Помимо использования обрезных штампов, общий подход к дегатированию включает в себя переворачивание деталей в наклонной бочке с открытым горлышком с последующим разделением сита. При работе с мелкими предметами в больших барабанных барабанах груз имеет тенденцию быть плотно упакованным, что затрудняет его перемещение и приводит к ухудшению текучести.
Помимо использования обрезных матриц, распространенный метод дегатации включает дегатацию горячим лезвием, барабанную дегатацию на открытом воздухе, лазерную дегатацию, механическую дегатацию.
Каталог: Руководство по литью под давлением
Статья написана инженерами из команды BOYI TECHNOLOGY. Фуцюань Чен — профессиональный инженер и технический эксперт с 20-летним опытом работы в сфере быстрого прототипирования, производства металлических и пластиковых деталей.
