
Введение в литье под давлением
литье под давлением включает в себя впрыскивание расплавленного материала, обычно пластика, в полость формы. После того, как материал остывает и затвердевает, он принимает форму полости формы. Этот процесс очень универсален, позволяя создавать сложные детали и большое разнообразие компонентов с минимальными отходами.

Основные части литья под давлением
1. Блок впрыска
Инжекционный блок – это сердце термопластавтомата. Он отвечает за нагрев и впрыскивание пластикового материала в форму. Устройство включает в себя такие компоненты, как бункер, цилиндр, возвратно-поступательный шнек и инжекторное сопло, которые работают вместе, плавя и впрыскивая пластик с высокой точностью.
Ключевые компоненты блока впрыска включают в себя:
- хоппер: Сюда загружаются пластиковые гранулы. Бункер подает пеллеты в ствол, обеспечивая стабильную подачу материала.
- Баррель: Ствол — это камера, в которой пластик нагревается и плавится. Он содержит нагревательные элементы, которые постепенно повышают температуру пластика по мере его продвижения.
- Возвратно-поступательный винт: этот винт вращается и перемещается вперед и назад внутри цилиндра, перемешивая, плавя и подталкивая пластик к соплу. Возвратно-поступательное действие помогает поддерживать однородную температуру и консистенцию расплавленного пластика.
- Форсунка: Сопло направляет расплавленный пластик в форму. Это крайне важно для обеспечения плавного и точного поступления материала в полость формы, предотвращения таких дефектов, как воздушные карманы или неравномерное заполнение.
2. Плесень
Пресс-форма является вторым по важности компонентом при литье под давлением. Это точно разработанный инструмент, который придает конечному изделию форму и размеры. Пресс-форма обычно состоит из двух половин, известных как сердцевина формы и полость формы, которые собираются вместе, образуя полную форму детали.

Ключевые аспекты пресс-формы включают в себя:
- Ядро и полость: Форма разделена на две половины: сердцевину и полость. Полость формирует внешнюю форму детали, а сердцевина — внутреннюю. Когда половинки формы сближаются друг с другом, они создают пустое пространство, которое заполняет расплавленный пластик, придавая ему желаемую форму. Сердечник обычно устанавливается на подвижной плите, а полость - на неподвижной плите.
- Каналы охлаждения: внутри формы стратегически расположены охлаждающие каналы, помогающие контролировать температуру во время процесса формования. Правильное охлаждение необходимо для сокращения времени цикла и обеспечения равномерного затвердевания пластика, сводя к минимуму риск деформации или других дефектов.
- Вентиляционные отверстия и выталкиватели: Формы также оснащены вентиляционными отверстиями, позволяющими выходить захваченному воздуху, предотвращая появление дефектов, таких как пустоты или следы подгорания. Выталкивающие штифты используются для выталкивания готовой детали из формы после ее охлаждения и затвердевания, обеспечивая плавное высвобождение детали без повреждений.
3. Зажимной узел
Зажимной узел является основой термопластавтомата и отвечает за надежное удержание формы на месте во время процесса впрыска. Это гарантирует, что половины формы останутся плотно закрытыми под огромным давлением расплавленного пластика, предотвращая любые утечки или дефекты конечного продукта.
Вот как работает зажимной узел и что в него входит:
- Зажимной механизм: это система, которая физически перемещает половины формы вместе и прилагает необходимое усилие, чтобы удерживать их закрытыми во время впрыска. Обычно для создания усилия зажима используются гидравлические или механические системы.
- тигель: Плита представляет собой плоскую стальную пластину, к которой прикреплены половины формы. Машина для литья под давлением имеет две плиты: неподвижную и подвижную. Подвижная плита продвигается вперед, закрывая форму, в то время как неподвижная плита остается неподвижной.
- Галстуки: это прочные цилиндрические стержни, проходящие по длине зажимного узла и соединяющие подвижные и неподвижные плиты. Стяжки обеспечивают структурную поддержку и гарантируют равномерное распределение усилия зажима по форме, предотвращая любое перекос или деформацию во время процесса впрыска.
Основная задача зажимного устройства — поддерживать целостность формы во время впрыска. Прикладывая и поддерживая необходимое усилие зажима, он гарантирует, что форма остается идеально выровненной и что расплавленный пластик заполняет полость формы без каких-либо утечек или дефектов.
4. форсунка
Сопло является важнейшим компонентом процесса литья под давлением, действуя как шлюз, через который расплавленный пластик течет из узла впрыска в форму. Сопло, прикрепленное к концу цилиндра в блоке впрыска, обеспечивает точную и эффективную подачу пластика в полость формы.
5. Литник
Команда спру это канал, по которому расплавленный пластик перемещается из сопла в форму. Литник, как и другие части формы, охлаждается и затвердевает после процесса впрыска. Затвердевший литник обычно удаляется вместе с формованной деталью и может потребовать обрезки. Важно обеспечить затвердевание литника с правильной скоростью, чтобы предотвратить такие проблемы, как утяжины или пустоты в готовой детали.
6. Бегун
Система направляющих служит магистралью, по которой расплавленный пластик движется от сопла инжекционного устройства к отдельным полостям внутри формы. Бегунок соединяет литник (прямой канал от сопла к форме) с литниками (точками входа в каждую полость).
Типы бегунов:
- Холодноканальная система: В системе холодных литников каналы не нагреваются. После того, как пластик впрыскивается в полости, пластик в литнике затвердевает и обычно отделяется от конечных частей во время выброса. Это приводит к образованию отходов, что является недостатком по сравнению с горячеканальными системами.
- Система горячего бегуна: В системе горячеканальных каналов каналы нагреваются для поддержания пластика в расплавленном состоянии. Это позволяет формовать несколько полостей без необходимости повторного нагрева пластика между выстрелами, повышая эффективность и сокращая отходы.
7. Gate
Затвор представляет собой небольшое отверстие, позволяющее расплавленному пластику вытекать из желоба в полость формы. Конструкция и размещение литника имеют решающее значение для равномерного и без дефектов заполнения формы пластиком. Ворота бывают разных типов, в том числе краевые, штыревые и подводные, каждый из которых подходит для разных целей.

Существует несколько типов ворот, каждый из которых подходит для различных применений и конструкций пресс-форм:
- Краевые ворота: Расположенный вдоль края полости формы, этот затвор обычно используется для изготовления простых деталей и легко обрабатывается. Он подходит для форм с большими плоскими поверхностями и обеспечивает хороший контроль над процессом заполнения.
- Штифтовые ворота: этот литник, расположенный в одной точке или штифте, часто используется для небольших или сложных деталей. Он сводит к минимуму видимую метку литника и может быть спроектирован так, чтобы обеспечить точный контроль потока пластика в полость.
- Подводные ворота: Эти ворота расположены ниже линии разъема формы и предназначены для минимизации следов ворот на готовой детали. Подходит для деталей, где важна эстетика, поскольку после извлечения метка литника скрыта.
- Вентиляторные ворота: Эти ворота распределяют поток пластика в полость веерообразно. Это полезно для деталей, требующих равномерного заполнения по большой площади, и может помочь уменьшить появление линий потока и линий сварки.
- Ворота с горячим наконечником: Этот тип литника используется в горячеканальных системах и остается расплавленным до конца цикла впрыска. Это сводит к минимуму отходы и обеспечивает точный контроль над процессом наполнения.
После затвердевания пластика и извлечения детали на месте затвора может остаться небольшой след или след. Конструкция ворот должна минимизировать эти следы, особенно на видимых участках детали, чтобы сохранить качественный внешний вид.
8. Выталкиватели
Выталкивающие штифты необходимы для извлечения готовой детали из полости формы после того, как пластик остынет и затвердеет. Они прилагают силу, чтобы вытолкнуть деталь, предотвращая ее прилипание или повреждение. Выталкивающие штифты стратегически размещены в форме, чтобы обеспечить равномерное приложение силы и минимизировать любые следы на детали. Количество требуемых штифтов зависит от размера, формы и сложности детали; более сложные или большие детали обычно требуют дополнительных штифтов для достижения эффективного выталкивания и предотвращения таких проблем, как деформация или искажение.
Выталкивающие штифты бывают различных конструкций и материалов, в том числе:
- Стандартные контакты: эти штифты, используемые для общего применения, просты и эффективны для большинства деталей.
- Лезвия или пластины: иногда используется вместо традиционных штифтов для деталей с большими плоскими поверхностями, обеспечивая более равномерную силу выталкивания.
- Гильзы или сердечники: Специальная конструкция для деталей с внутренними элементами, которые необходимо плавно извлекать.
9. Система охлаждения
Основная функция системы охлаждения — отводить избыточное тепло от расплавленного пластика после его впрыска в форму. Это помогает пластику затвердевать быстро и равномерно, сокращая время цикла и гарантируя, что детали сохранят свои предполагаемые размеры.
Система охлаждения обычно состоит из сети каналов, встроенных в форму. Эти каналы предназначены для циркуляции охлаждающей жидкости, такой как вода или масло, вокруг формы для поглощения и отвода тепла.
Каналы обычно проектируются так, чтобы повторять контуры формы и обеспечивать равномерное охлаждение по всем ее участкам. Общие конструкции включают в себя:
- Прямые каналы: простой и легкий в обработке, но не может обеспечить оптимальное охлаждение для форм сложной геометрии.
- Изгиб каналов: Следуйте более сложным траекториям, чтобы лучше соответствовать контурам формы и повысить эффективность охлаждения.
10. Воспользуйтесь функционалом Vents
Вентиляционные отверстия — это небольшие каналы или отверстия в форме, предназначенные для выпуска захваченного воздуха, пара и других газов, образующихся во время впрыска расплавленного пластика. Без надлежащей вентиляции эти газы могут попасть в полость формы, что приведет к различным дефектам.
Типы вентиляционных отверстий:
- Краевые вентиляционные отверстия: Эти вентиляционные отверстия, расположенные вдоль края полости формы, позволяют газам выходить по периметру полости. Их часто используют в сочетании с другими методами вентиляции.
- Штифтовые вентиляционные отверстия: Небольшие отверстия или штифты, расположенные в определенных точках формы для обеспечения локальной вентиляции. Штифтовые вентиляционные отверстия полезны для небольших или сложных деталей, где необходим точный контроль выхода газа.
- Кольцевые вентиляционные отверстия: Круглые вентиляционные отверстия, расположенные по периметру полости, обеспечивают непрерывный путь для выхода газа. Они полезны для более крупных форм, где требуется более равномерная вентиляция.
- Спру Вентс: Расположен рядом с литником или направляющей системой, чтобы обеспечить выход газов при попадании расплавленного пластика в полость. Они помогают предотвратить образование воздушных ловушек и обеспечить плавное заполнение формы.
11. Бункер для материала
Бункер для материала удерживает и распределяет пластиковые гранулы в цилиндр инжекционного устройства. Бункер обеспечивает плавную и непрерывную подачу пластикового материала в цилиндр, где он расплавляется и впрыскивается в форму.
Многие бункеры оснащены сушилкой или осушителем для удаления влаги из пластиковых гранул. Влага может вызвать такие дефекты, как пузыри, пенообразование или плохое качество поверхности конечного продукта. Высушивая пеллеты, бункер помогает предотвратить эти проблемы и обеспечивает высокое качество продукции.
12. Галстуки
Стяжки представляют собой длинные жесткие стержни, охватывающие всю длину зажимного узла термопластавтомата. Их основная роль заключается в поглощении и распределении силы зажима, приложенной во время процесса инъекции. Эта сила необходима для того, чтобы половины формы надежно закрывались, пока расплавленный пластик впрыскивается и затвердевает. Стяжки обычно изготавливаются из высокопрочной стали или других прочных материалов, способных выдерживать огромные силы, возникающие в процессе зажима.
13. Воспользуйтесь функционалом Система контроля
Система управления контролирует весь процесс литья под давлением, от начального нагрева пластика до окончательного выброса отлитой детали. Это гарантирует, что машина работает в пределах заданных параметров, таких как температура, давление, скорость впрыска и время охлаждения, для производства деталей, соответствующих желаемым спецификациям.
Как спроектировать деталь для литья под давлением?
Чтобы спроектировать деталь для литья под давлением, выполните следующие ключевые шаги:
- Выберите пластиковый материал, который соответствует потребностям вашей детали с точки зрения прочности, гибкости и термостойкости.
- Примените углы уклона (1–3°) к вертикальным стенкам, чтобы облегчить извлечение детали из формы.
- Следите за тем, чтобы стены были однородными, чтобы избежать короблений и раковин. При необходимости постепенно увеличивайте толщину.
- Используйте скругления, чтобы уменьшить напряжение и предотвратить выход детали из строя.
- Добавьте ребра, чтобы усилить детали без утолщения стенок. Ребра должны составлять 50-60% толщины стенки.
- Минимизируйте подрезы, чтобы упростить конструкцию пресс-формы и снизить затраты.
- Расположите ворота так, чтобы обеспечить равномерное заполнение формы, чтобы избежать дефектов, таких как линии сварки.
- Спроектируйте бобышки для монтажа и предусмотрите залитую резьбу с правильными углами уклона.
- Обеспечьте наличие надлежащих каналов охлаждения и вентиляции во избежание деформации и дефектов.
- Разместите линии разъема, чтобы минимизировать заусенец и обеспечить правильное закрытие формы.
- Заранее запланируйте желаемую текстуру поверхности, поскольку она влияет на конструкцию пресс-формы.
- Используйте прототипы для тестирования конструкции перед полноценным производством.
- Сотрудничайте с дизайнерами и инженерами пресс-форм, чтобы оптимизировать конструкцию для обеспечения технологичности.
Улучшите свое производство с помощью BOYI
Готовы ли вы превратить свой продукт из концепции в реальность? Доверьтесь BOYI литье под давлением экспертиза для обеспечения точности, качества и эффективности. Независимо от того, требуется ли вам крупносерийное производство или сложные индивидуальные детали, наше современное предприятие и опытная команда здесь, чтобы удовлетворить ваши потребности. Станьте партнером BOYI сегодня и превратите свои идеи в идеально отлитые изделия. Свяжитесь с нами сейчас, чтобы начать!

Готовы к своему проекту?
Попробуйте BOYI TECHNOLOGY прямо сейчас!
Загрузите свои 3D-модели или 2D-чертежи, чтобы получить индивидуальную поддержку
FAQ
Литье под давлением может работать с широким спектром материалов, включая термопласты (такие как АБС, поликарбонат и полиэтилен), термореактивные пластмассы и эластомеры. Выбор материала зависит от требуемых свойств конечного продукта.
Такие факторы, как размер полости формы, расположение литников и охлаждающие каналы, влияют на форму конечной детали, качество поверхности и механические свойства.
Время цикла варьируется в зависимости от сложности детали, типа используемого материала и эффективности машины. В среднем время цикла составляет от 15 до 60 секунд, но для более сложных или крупных деталей оно может быть больше.
Пресс-форма с одной полостью производит одну деталь за цикл, тогда как пресс-форма с несколькими полостями может производить несколько деталей одновременно. Многоместные формы более эффективны при крупносерийном производстве, что снижает стоимость детали.
Охлаждающие каналы обеспечивают циркуляцию охлаждающей жидкости, обычно воды, вокруг формы для отвода тепла от расплавленного пластика. Т
Каталог: Руководство по литью под давлением

Статья написана инженерами из команды BOYI TECHNOLOGY. Фуцюань Чен — профессиональный инженер и технический эксперт с 20-летним опытом работы в сфере быстрого прототипирования, производства металлических и пластиковых деталей.