3 типа процессов формования резины: литье под давлением, сжатие, перенос

Формование резины можно использовать для производства различных резиновых изделий с различными свойствами и применением. От сложных автомобильных компонентов до эластичных уплотнений и потребительских товаров длительного пользования — технология формования резины обеспечивает беспрецедентную универсальность и точность придания резиновому сырью функциональных форм.

В этой беседе мы углубимся в тонкости этих трех различных методов формования резины, исследуем их применение, преимущества и ключевую роль в формировании ландшафта современного производства.

Как называется формование резины?

Формование резины — это процесс придания сырому резиновому материалу различных форм и изделий с использованием форм и специальных технологий производства. Этот процесс также известен просто как формование или формование резины. В зависимости от конкретного используемого метода, например литье под давлением, компрессионное формование или трансферное формованиеЭтот процесс может называться конкретной используемой технологией, но «формование резины» является общим термином, охватывающим эти методы.

3 типа процессов формования резины

Процессы формования резины используются для создания различных резиновых изделий с разными свойствами и применением. Вот три распространенных типа процессов формования резины:

Что такое литье резины под давлением?

Резина литье под давлением представляет собой специализированный производственный процесс, используемый для производства резиновых деталей и компонентов путем впрыскивания расплавленного резинового материала в полость формы под высоким давлением. Этот процесс особенно подходит для создания сложных форм, точных размеров и сложных деталей в резиновых изделиях.

Процесс литья резины под давлением

Ниже приведены этапы процесса литья резины под давлением:

1. Подготовка материала: Каучуковый материал обычно приготавливают в виде гранул, полос или заготовок. Затем сырой резиновый материал подается в бункер и нагревается до достижения расплавленного состояния.
2. Раствор для инъекций: Нагретый резиновый материал впрыскивается в закрытую полость формы через сопло или литник под высоким давлением. Форма обычно состоит из двух половин, которые в процессе литья сжимаются вместе. Давление впрыска гарантирует, что расплавленная резина заполнит всю полость и примет форму формы.
3. Охлаждение: После заполнения полости формы введенный резиновый материал начинает охлаждаться и затвердевать, принимая форму формы. Охлаждение можно ускорить, циркулируя охлаждающую жидкость через форму или используя другие методы охлаждения.
4. Отверждение: После того, как деталь достаточно остынет, она подвергается процессу отверждения для дальнейшего сшивания молекул резины и улучшения ее механических свойств. Отверждение может включать воздействие тепла, давления или химических добавок, в зависимости от конкретных требований к используемому резиновому материалу.
5. Выброс: После отверждения детали и достижения окончательной формы форма открывается, и готовая деталь выбрасывается из полости формы с помощью выталкивающих штифтов или других механизмов.

Преимущества литья резины под давлением

Литье резины под давлением предлагает ряд преимуществ по сравнению с другими процессами формования резины, в том числе:

1. Точность и сложность: Литье под давлением позволяет производить высокоточные и сложные резиновые детали со сложной геометрией и жесткими допусками. Это достигается за счет использования прецизионных форм и контролируемых параметров литья.
2. Эффективность: Литье под давлением — это высокоскоростной процесс, позволяющий производить большое количество резиновых деталей за относительно короткий промежуток времени. Это приводит к повышению производительности и снижению затрат на производство одной детали.
3. Использование материала: Литье под давлением сводит к минимуму отходы материала за счет точного контроля количества каучука, впрыскиваемого в полость формы. Это приводит к более высокому коэффициенту использования материала по сравнению с другими процессами формования, снижая затраты на материалы и воздействие на окружающую среду.
4. Консистенция и качество: Литье под давлением обеспечивает превосходную повторяемость и постоянство размеров и свойств деталей. Это обеспечивает единообразие качества продукции, уменьшая изменчивость и вероятность брака. дефекты литья под давлением.
5. Универсальность: Литье под давлением можно использовать для производства широкого спектра резиновых деталей: от небольших компонентов до больших и сложных узлов. Он подходит для различных эластомеров, включая натуральный каучук, силикон, EPDM и фторэластомеры, что делает его универсальным производственным решением.
6. Гибкость дизайна: Литье под давлением позволяет объединить множество функций и функций в одной детали, например, поднутрения, вставки и формование. Такая гибкость конструкции позволяет создавать инновационные и многофункциональные резиновые изделия, отвечающие разнообразным требованиям применения.

Недостатки литья резины под давлением

Хотя литье резины под давлением имеет множество преимуществ, оно также имеет некоторые недостатки и ограничения:

1. Более длительное время установки: По сравнению с другими процессами формования резины, такими как компрессионное формование, литье под давлением обычно требует более длительного времени наладки из-за подготовки форм, калибровки параметров впрыска и тестирования условий процесса. Это может привести к увеличению времени первоначального производственного цикла и замедлению процесса внедрения новых деталей.
2. Более длительное время установки: По сравнению с технологией компрессионного формования, литье под давлением обычно требует больше времени на настройку из-за подготовки формы, калибровки параметров впрыска и тестирования условий процесса. Это может привести к более высокому затраты на литье под давлением, а также более медленные первоначальные сроки производства и введение новых сроков оборота деталей.
3. Ограничения по размеру детали: Литье резины под давлением лучше всего подходит для производства деталей малого и среднего размера из-за ограничений оборудования и времени цикла. Производство очень больших или толстостенных деталей может потребовать специального оборудования или нескольких циклов впрыска, что приводит к увеличению производственных затрат и сложности.

Применение литья резины под давлением

Несмотря на эти недостатки, литье резины под давлением по-прежнему имеет широкий спектр применения:

1. Автоматизированная индустрия: Литье резины под давлением используется для производства автомобильных уплотнений, уплотнителей лобового стекла, деталей подвески и т. д. Эти детали требуют высокой точности и высокоэффективных резиновых материалов и часто производятся в больших масштабах для удовлетворения потребностей производителей автомобилей.
2. Медицинское оборудование: Медицинской промышленности требуется множество резиновых уплотнений, фитингов и шлангов для обеспечения герметизации и безопасности оборудования. Литье резины под давлением обеспечивает надежный метод производства этих компонентов, обеспечивая при этом соблюдение строгих стандартов и правил медицинской промышленности.
3. Электроника: Многие электронные изделия требуют резиновых уплотнений и пылезащитных крышек для предотвращения попадания пыли, влаги и других примесей в оборудование. Литье резины под давлением позволяет производить детали точных размеров и сложной геометрии, отвечающие требованиям производителей электронной продукции.
4. Потребительские товары: Литье резины под давлением используется для производства различных потребительских товаров, таких как обувь, перчатки, игрушки и т. д. Для этих продуктов часто требуются мягкие, прочные резиновые материалы определенной формы, с которыми можно справиться при литье под давлением при достижении крупномасштабного производства.

Что такое прессование резины?

Компрессионное формование резины — это производственный процесс, используемый для производства различных резиновых изделий, таких как уплотнения, прокладки, уплотнительные кольца и автомобильные детали. Он предполагает использование полости формы, которая обычно изготавливается из металла, в которую помещается сырой резиновый материал. . Затем форму закрывают, к материалу прикладывают тепло и давление, заставляя его соответствовать форме полости формы, что особенно подходит для изготовления больших или сложных деталей.

Процесс прессования резины

Вот базовый обзор процесса компрессионного формования резины:

1. Подготовка сырья: Процесс начинается с сырого резинового материала, обычно в виде гранул, листов или преформ. Эти материалы выбираются исходя из желаемых свойств конечного продукта.
2. Дизайн пресс-формы и подготовка: форма, обычно изготовленная из металла, разрабатывается в соответствии со спецификациями желаемой детали. Форма обычно разделена на две половины с полостью внутри, соответствующей форме конечного продукта. Форма может также включать дополнительные элементы, такие как вентиляционные отверстия и заслонки для облегчения потока резинового материала.
3. Загрузка формы: резиновый материал помещается в полость формы вручную или с помощью автоматизированного оборудования. Избыточный материал часто добавляется, чтобы гарантировать полное заполнение формы в процессе сжатия.
4. Сжатие и нагрев: Половинки формы закрываются и сжимаются вместе, а затем подвергаются высокому давлению для сжатия резинового материала. Кроме того, для смягчения резины и облегчения ее течения в полость формы применяется тепло. Сочетание давления и тепла помогает резиновому материалу принять форму формы.
5. вулканизация: После того, как резиновый материал заполнил полость формы, он выдерживается под давлением и при нагревании в течение определенного периода времени, позволяя материалу затвердеть и принять желаемую форму. Процесс отверждения может включать вулканизацию, при которой химические добавки или сера используются для сшивания молекул каучука, придавая прочность и долговечность конечному продукту.
6. Охлаждение и извлечение из формы: После отверждения форму охлаждают, чтобы резина полностью застыла. Затем форму открывают и готовую резиновую деталь удаляют. Любой излишек материала (заусенец) обрезается, и деталь может подвергаться дополнительным процессам отделки, таким как проверка, отделка поверхностиили проверки контроля качества.

Преимущества компрессионного формования резины

Компрессионное формование резины имеет ряд преимуществ, в том числе:

1. Пригодность для крупных деталей: Компрессионное формование хорошо подходит для изготовления крупных деталей или деталей с толстым поперечным сечением.
2. Снижение затрат на инструмент: По сравнению с такими процессами, как литье под давлением, компрессионное формование обычно требует меньших затрат на оснастку, что делает его более рентабельным для небольших производственных циклов.
3. Способность формовать подкрепления: Армирующие материалы, такие как тканевые или металлические вставки, можно поместить в полость формы перед сжатием, что позволяет производить армированные резиновые детали.

Недостатки компрессионного формования резины

Хотя компрессионное формование резины имеет множество преимуществ, оно также имеет некоторые недостатки и ограничения:

1. Более длительное время цикла: По сравнению с другими процессами формования резины, такими как литье под давлением, компрессионное формование обычно требует более длительного цикла. Из-за процессов нагрева и охлаждения, связанных с компрессионным формованием, производственные циклы становятся длиннее, что влияет на эффективность производства.
2. Ограничения по форме и размерам: Поскольку во время прессования резина может течь только вдоль оси формы, производимые детали часто ограничиваются простыми формами и большими размерами. Это затрудняет изготовление сложных форм или мелких деталей.
3. Материальные отходы: Резка и обрезка резинового материала в форме может привести к образованию значительного количества отходов и лома. Это увеличивает затраты и оказывает негативное воздействие на окружающую среду.

Применение компрессионного формования резины

Некоторые распространенные приложения включают в себя:

1. Уплотнения и прокладки: Компрессионное формование резины широко используется при производстве уплотнений и прокладок различного назначения, включая автомобильные двигатели, промышленное оборудование, сантехнические системы и гидравлическое оборудование.
2. Автомобильные компоненты: Резиновые детали, полученные прессованием, используются во многих автомобильных компонентах, таких как опоры двигателя, втулки подвески, втулки, уплотнители и виброгасители. Эти компоненты способствуют повышению производительности, комфорта и безопасности автомобиля, обеспечивая амортизацию, снижение шума и изоляцию от вибраций.
3. Электрическая изоляция: Прессование резины используется для производства электроизоляционных компонентов, таких как кабельные вводы, втулки для проводов, изоляционные чехлы и электрические разъемы. Эти компоненты защищают электрические соединения от факторов окружающей среды, обеспечивают разгрузку от натяжения и безопасность электрических систем.
4. Потребительские товары: Резина, формованная прессованием, используется в различных потребительских товарах, включая спортивные товары, кухонную технику, бытовые инструменты и игрушки. Примеры включают резиновые ручки для ручных инструментов, прорезиненные ручки для кухонной посуды, защитные бамперы для электроники и резиновые детали для спортивного инвентаря.
5. Медицинское оборудование: Компрессионное формование резины используется при производстве медицинских изделий и оборудования, таких как уплотнения, прокладки, диафрагмы и компоненты шприцев. Эти резиновые детали медицинского назначения соответствуют строгим стандартам качества, обеспечивают биосовместимость и обеспечивают уплотнительные и амортизирующие свойства в медицинских целях.
6. Морской и оффшорный: Компрессионное формование резины используется на судах и морских платформах для изготовления уплотнений, прокладок, втулок и виброопор. Эти компоненты устойчивы к коррозии, выдерживают воздействие соленой воды и обеспечивают надежную герметизацию и амортизацию в морской среде.

Что такое трансферное формование резины?

Формование резины — это производственный процесс, используемый для производства резиновых деталей или компонентов сложной формы, с жесткими допусками и стабильным качеством. Это разновидность процессов компрессионного формования и литья под давлением.

При трансферном формовании резины сырой резиновый материал помещается в нагретую полость (форму) через систему литников и желобов. Форма обычно изготавливается из металла и содержит полость в форме желаемого конечного продукта. Резиновый материал может быть в виде преформ, гранул или листов в зависимости от конкретных требований детали.

Процесс трансферного формования резины

Процесс включает в себя несколько этапов:

1. Подготовка формы: Процесс начинается с подготовки формы, которая обычно изготавливается из металла (например, алюминия или стали). Форма разработана в соответствии с точными характеристиками желаемого резинового изделия.
2. Подготовка резины: Приготовляется резиновый материал, обычно в виде гранул или преформ. Это может быть натуральный каучук или синтетические каучуковые смеси, в зависимости от применения и требуемых свойств конечного продукта.
3. Загрузка формы: форма открывается, и определенное количество резинового материала помещается в камеру или горшок, расположенный над полостью формы.
4. Система отопления: форма закрыта, прикладывают тепло и давление. Резиновый материал в камере нагревается до тех пор, пока не достигнет размягченного или расплавленного состояния.
5. Трансфер: Как только резина достигает желаемой консистенции, плунжер или поршень проталкивает материал в полость формы через литник или систему направляющих. Этот перенос резины из камеры в полость формы дал этому процессу название.
6. вулканизация: После заполнения полости формы вся форма в сборе переносится в пресс для отверждения или в печь. Для отверждения резины применяется тепло и давление, сшивая полимерные цепи и придавая изделию окончательную форму и свойства.
7. Охлаждение и расформовка: После завершения отверждения форма охлаждается и давление сбрасывается. Затем отвержденную резиновую деталь извлекают из полости формы либо вручную, либо с помощью автоматического оборудования для извлечения из формы.

Преимущества трансферного формования резины

Трансферное формование резины имеет ряд преимуществ по сравнению с другими процессами формования резины, такими как компрессионное формование и литье под давлением. Некоторые из ключевых преимуществ включают в себя:

1. Точность и сложность: Трансферное формование позволяет производить резиновые детали со сложными деталями и сложной геометрией. Это делает его подходящим для изготовления деталей с жесткими допусками и сложной конструкцией, которые могут быть недостижимы с помощью других процессов формования.
2. Материальный контроль: Трансферное формование обеспечивает лучший контроль над размещением материала по сравнению с компрессионным формованием. Это приводит к более однородным свойствам деталей, уменьшению отходов материала и улучшению согласованности размеров деталей.
3. Более быстрое время цикла: Трансферное формование обычно обеспечивает более быстрое время цикла по сравнению с компрессионным формованием. Это делает его более подходящим для крупносерийного производства, что приводит к повышению производительности и эффективности.
4. Гибкость в выборе материалов: Трансферное формование позволяет использовать широкий спектр резиновых материалов, включая различные эластомеры и соединения с различными свойствами. Такая гибкость позволяет производителям выбирать наиболее подходящий материал для конкретных требований применения.
5. Снижение затрат на инструмент: Хотя первоначальные затраты на оснастку для трансферного формования могут быть выше, чем для компрессионного формования, они обычно ниже, чем для литья под давлением. Это делает трансферное формование экономически эффективным вариантом для производства резиновых деталей в средних и больших объемах.

Недостатки трансферного формования резины

Некоторые из ключевых недостатков включают в себя:

1. Более высокие первоначальные затраты на оснастку: Трансферное формование часто требует более высоких первоначальных затрат на оснастку по сравнению с компрессионным формованием. Формы, используемые при трансферном формовании, обычно более сложны и дороги в проектировании и производстве, особенно для деталей сложной геометрии или жестких допусков.
2. Более длительное время цикла: Трансферное формование обычно имеет более длительный цикл по сравнению с литьевым формованием. Процесс включает в себя дополнительные этапы, такие как предварительный нагрев материала в ванне, перенос его в полость формы и отверждение детали. Эти дополнительные шаги способствуют увеличению общего времени цикла, снижая эффективность производства.
3. Материальные отходы: Трансферное формование может привести к большему количеству отходов материала по сравнению с литьевым формованием, особенно из-за необходимости использования литников и направляющих для доставки материала в полость формы. Это может привести к увеличению материальных затрат и увеличению воздействия на окружающую среду.
4. Комплексное управление процессом: Трансферное формование требует точного контроля различных параметров, таких как температура, давление и поток материала, для обеспечения стабильного качества деталей. Достижение и поддержание оптимальных условий технологического процесса может быть сложной задачей и может потребовать квалифицированных операторов и сложного оборудования.
5. Ограниченный размер детали: Трансферное формование может быть менее подходящим для производства очень больших или очень маленьких деталей по сравнению с другими процессами формования. Соображения, связанные с конструкцией пресс-формы и потоком материала, могут ограничить размер и сложность деталей, которые можно эффективно производить с помощью трансферного формования.

Применение трансферного формования резины

Трансферное формование резины находит разнообразные применения в различных отраслях промышленности благодаря способности производить сложные резиновые детали с точностью и эффективностью. Некоторые из распространенных применений трансферного формования резины включают:

1. Автомобильные компоненты: Трансферное формование резины широко используется в автомобильной промышленности для производства широкого спектра резиновых компонентов, таких как уплотнения, прокладки, уплотнительные кольца, втулки и виброгасители.
2. Электрические и электронные устройства: Прессование резины используется при производстве резиновых уплотнений, втулок, изоляторов и разъемов для электрических и электронных устройств. Эти компоненты обеспечивают защиту от влаги, пыли и электрических помех, повышая надежность и долговечность электронного оборудования.
3. Потребительские товары: Трансферное формование резины используется при производстве потребительских товаров, таких как обувь, спортивные товары, игрушки и бытовая техника. Это позволяет изготавливать резиновые детали сложной конструкции, индивидуальной формы и повышенной долговечности, отвечающие требованиям потребителей.
4. Промышленное оборудование: Формование резины используется в промышленности для производства уплотнений, прокладок, шлангов и других резиновых компонентов для машин, насосов, клапанов и гидравлических систем.
5. Аэрокосмическая промышленность и оборона: Формование резины используется в аэрокосмической и оборонной отраслях для производства резиновых уплотнений, прокладок, уплотнительных колец и виброизоляторов, используемых в самолетах, космических кораблях, ракетах и ​​военной технике.
6. Системы обработки жидкости: Формование резины используется при производстве резиновых компонентов для систем обработки жидкостей, включая уплотнения, диафрагмы, клапаны и соединители, используемые в насосах, трубопроводах и устройствах управления жидкостью.

Резиновое формование – Тип резинового изделия

Существует несколько типов резиновых деталей, используемых при формовании резины, каждый из которых служит разным целям и применениям. Вот некоторые распространенные типы:

Конечно, давайте углубимся в каждый тип резиновых деталей, используемых при формовании резины, изучив их характеристики, применение и производственные процессы:

1. Уплотнительные кольца

• Характеристики: уплотнительные кольца обычно изготавливаются из эластомерных материалов, таких как нитриловый каучук (NBR), силикон, EPDM, фторуглерод (витон) или неопрен. Они имеют круглое поперечное сечение, что позволяет им плотно входить в пазы или полости.
• Приложения: Уплотнительные кольца широко используются в гидравлических и пневматических системах, автомобильных двигателях, насосах и сантехнике. Они обеспечивают надежную изоляцию от жидкостей и газов, предотвращая утечки даже при высоких давлениях или переменных температурах.
• Производственный процесс: Уплотнительные кольца обычно производятся методами компрессионного или литьевого формования. Компрессионное формование включает помещение предварительно отформованной резиновой смеси в полость формы и воздействие на нее тепла и давления до тех пор, пока она не примет желаемую форму. Литье под давлением включает впрыскивание расплавленного резинового материала в полость формы под высоким давлением.

2. прокладки

• Характеристики: Прокладки могут быть изготовлены из различных резиновых материалов, включая силикон, EPDM, неопрен, нитриловый каучук и натуральный каучук. Они бывают разных форм и размеров, включая кольцевые прокладки, листовые прокладки и прокладки, изготовленные по индивидуальному заказу.
• Приложения: Прокладки используются в широком спектре отраслей промышленности, включая автомобильную, аэрокосмическую, сантехническую и производственную. Они обеспечивают герметичное уплотнение между двумя сопрягаемыми поверхностями, предотвращая утечку жидкости или газа в двигателях, трубопроводах, клапанах и оборудовании.
• Производственный процесс: Прокладки обычно изготавливаются методом компрессионного формования или высечки. Компрессионное формование включает сжатие резинового листа или компаунда между нагретыми пластинами формы для придания желаемой формы. Высечка предполагает вырезание прокладок из резиновых листов с помощью специальных штампов.

3. Уплотнения

• Характеристики: Уплотнения предназначены для предотвращения утечек между движущимися частями или компонентами. Они бывают различных конфигураций, включая поршневые, штоковые, грязесъемные и вращающиеся уплотнения.
• Приложения: Уплотнения используются в гидравлических цилиндрах, пневматических системах, насосах, клапанах и вращающихся валах. Они обеспечивают динамическое уплотнение, компенсируя движение, сохраняя при этом герметичность от жидкостей и газов.
• Производственный процесс: Уплотнения обычно изготавливаются посредством компрессионного формования, литья под давлением или механической обработки. Компрессионное и литьевое формование подходят для изготовления уплотнений сложной геометрии, а для прецизионных уплотнительных поверхностей применяется механическая обработка.

4. Люверсы

• Характеристики: Втулки обычно изготавливаются из гибких резиновых материалов, таких как EPDM, силикон или неопрен. Они имеют полый центр и фланцевые края, что позволяет вставлять их в отверстия или отверстия на поверхностях.
• Приложения: Втулки используются для защиты и изоляции кабелей, проводов или шлангов, проходящих через панели или корпуса. Они обеспечивают мягкий и герметичный проход, предотвращая перетирание, истирание или повреждение проводов или кабелей.
• Производственный процесс: Втулки обычно изготавливаются методами компрессионного или литьевого формования. Компрессионное формование включает формирование формы втулки в нагретой полости формы, тогда как литье под давлением включает впрыскивание расплавленного резинового материала в полость формы под давлением.

5. Втулки

• Характеристики: Втулки представляют собой цилиндрические резиновые детали с центральной полостью или отверстием. Обычно они изготавливаются из эластомерных материалов, таких как натуральный каучук, неопрен или полиуретан.
• Приложения: Втулки используются в качестве подушек или изоляторов для снижения вибрации, шума или трения между двумя движущимися частями. Они обычно встречаются в системах подвески, автомобильных двигателях и промышленном оборудовании.
• Производственный процесс: Втулки могут быть изготовлены методами компрессионного формования, литья под давлением или механической обработки. Компрессионное и литьевое формование подходят для изготовления втулок сложной формы и сложных деталей, а механическая обработка используется для получения точных допусков и отделки.

6.Сильфон

• Характеристики: Сильфоны представляют собой резиновые детали в форме гармошки со складчатыми или складчатыми стенками. Обычно они изготавливаются из гибких резиновых материалов, таких как EPDM, неопрен или силикон.
• Приложения: Сильфоны используются для защиты движущихся компонентов от пыли, грязи, влаги или загрязнений, позволяя при этом расширяться и сжиматься. Они обычно встречаются в системах рулевого управления, ШРУСах и промышленном оборудовании.
• Производственный процесс: Сильфоны могут быть изготовлены методами компрессионного формования, литья под давлением или экструзии. Компрессионное и литьевое формование подходят для изготовления сильфонов сложной формы и складок, а экструзия используется для непрерывного производства сильфонов с однородным поперечным сечением.

7. Сапоги

• Характеристики: Чехлы представляют собой защитные резиновые чехлы, предназначенные для защиты движущихся частей, таких как шарниры или валы, от воздействия окружающей среды. Обычно они изготавливаются из прочных резиновых материалов, таких как EPDM, неопрен или силикон.
• Приложения: Чехлы обычно используются в автомобильных системах рулевого управления, приводных валах, ШРУСах и гидравлических цилиндрах. Они защищают критически важные компоненты от загрязнения, проникновения влаги и преждевременного износа, продлевая срок их службы и надежность.
• Производственный процесс: Сапоги могут быть изготовлены методами компрессионного формования, литья под давлением или экструзия процессы. Компрессионное и литьевое формование подходят для изготовления ботинок сложной формы и деталей, а экструзия применяется для непрерывного производства ботинок однородного сечения.

8.Крепления

• Характеристики: Опоры представляют собой резиновые компоненты, предназначенные для изоляции вибрации или гашения ударов между двумя компонентами. Обычно они изготавливаются из эластомерных материалов, таких как натуральный каучук, неопрен или полиуретан.
• Приложения: Крепления используются в автомобильных двигателях, системах отопления, вентиляции и кондиционирования, машинах и оборудовании для снижения шума, вибрации и жесткости (NVH). Они обеспечивают мягкий интерфейс между компонентами, повышая комфорт, стабильность и долговечность.
• Производственный процесс: Крепления могут быть изготовлены методами компрессионного формования, литья под давлением или литья. Прессование и литье под давлением подходят для изготовления креплений сложной формы и конфигурации, а литье применяется для крупносерийного производства креплений со специфическими эксплуатационными характеристиками.

Какой материал используется для формования резины?

Резиновые формовочные материалы выпускаются в различных составах, каждый из которых адаптирован для конкретного применения с учетом таких факторов, как гибкость, долговечность, химическая стойкость и температурная стабильность. Вот некоторые распространенные резиновые формовочные материалы:

1.Натуральный каучук (NR)

• Натуральный каучук получают из латексного сока каучуковых деревьев и известен своей высокой эластичностью и упругостью.
• Он обладает превосходной прочностью на разрыв, устойчивостью к истиранию и гибкостью, что делает его пригодным для применений, требующих динамичного движения и высокой эластичности.
• Натуральный каучук обычно используется в таких продуктах, как шины, конвейерные ленты, уплотнения, прокладки и амортизаторы.

2. Бутадиен-стирольный каучук (SBR).

• SBR — синтетический каучук, сочетающий в себе свойства стирола и бутадиена.
• Он обеспечивает хорошую стойкость к истиранию, эластичность и гибкость при низких температурах.
• SBR широко используется в производстве шин, конвейерных лент и обуви из-за его доступности и универсальности.

3.Нитриловый каучук (NBR)

• NBR — синтетический каучук, известный своей превосходной масло- и топливостойкостью.
• Он обладает хорошими механическими свойствами, включая высокую прочность на разрыв, стойкость к истиранию и гибкость в широком диапазоне температур.
• NBR широко используется в автомобильных уплотнениях, прокладках, уплотнительных кольцах, шлангах и компонентах топливной системы.

4. Этилен-пропилен-диеновый мономер (ЭПДМ).

• EPDM — синтетический каучук, известный своей исключительной атмосферостойкостью и устойчивостью к ультрафиолетовому излучению.
• Он обладает превосходной устойчивостью к озону, термостойкостью и электроизоляционными свойствами.
• EPDM обычно используется в автомобильных герметиках, кровельных мембранах, электроизоляции и наружных прокладках.

5. Неопрен (CR):

• Неопрен — синтетический каучук, известный своей превосходной устойчивостью к маслу, озону, атмосферным воздействиям и истиранию.
• Он обладает хорошей гибкостью, устойчивостью и огнестойкостью, что делает его пригодным для широкого спектра применений.
• Неопрен обычно используется в автомобильных шлангах, прокладках, уплотнениях, гидрокостюмах и промышленных ремнях.

6.Силиконовая резина (ВМК):

• Силиконовая резина обладает превосходной термостойкостью, гибкостью при низких температурах и биосовместимостью.
• Он имеет хорошие электроизоляционные свойства, низкую химическую активность, устойчивость к УФ-излучению и озону.
• Силиконовая резина обычно используется в медицинских устройствах, автомобильных уплотнениях, прокладках, кухонной утвари и электронных компонентах.

7.Фторэластомеры (ФКМ/Витон)

• Фторэластомеры — это синтетические каучуки, известные своей исключительной химической стойкостью, устойчивостью к высоким температурам и устойчивостью к топливу и маслам.
• Они обычно используются в сложных приложениях, требующих устойчивости к агрессивным химическим веществам, высоким температурам и суровым условиям окружающей среды, например, в качестве уплотнений, уплотнительных колец, прокладок и диафрагм в аэрокосмической, автомобильной и химической промышленности.

8. Полиуретан (ПУ)

• Полиуретановые эластомеры обладают высокой стойкостью к истиранию, прочностью на разрыв и несущей способностью.
• Они обладают хорошей гибкостью, устойчивостью и химической стойкостью, что делает их пригодными для требовательных применений.
• Полиуретан обычно используется в промышленных уплотнениях, роликах, втулках, колесах и гидравлических уплотнениях.

9.Бутилкаучук (БИК)

• Бутилкаучук обладает превосходной непроницаемостью для газов, что делает его идеальным для применений, требующих удержания воздуха или газа.
• Он обладает хорошей атмосферостойкостью, электроизоляционными свойствами и демпфирующими характеристиками.
• Бутилкаучук обычно используется в камерах шин, фармацевтических пробках, надувных уплотнениях и кровельных мембранах.

10.Хлоропреновый каучук (CR/неопрен)

• Хлоропреновый каучук, широко известный как неопрен, обладает хорошей устойчивостью к маслу, озону, атмосферным воздействиям и пламени.
• Он демонстрирует хорошие механические свойства, включая гибкость, упругость и сопротивление разрыву.
• Неопрен обычно используется в автомобильных уплотнениях, прокладках, шлангах, гидрокостюмах и промышленных ремнях.

Это одни из наиболее распространенных резиновых формовочных материалов, каждый из которых обладает уникальными свойствами, подходящими для конкретных применений в различных отраслях. Выбор правильного материала имеет решающее значение для обеспечения оптимальной производительности, долговечности и надежности формованных из резины компонентов.

Стандарты контроля резиновых изделий

Некоторые общие критерии проверки включают в себя:

Проверка 1.Appearance

В процессе вулканизации первоначальные формованные детали каждой рабочей смены проходят контроль внешнего вида, а 100% готовых деталей проходят контроль внешнего вида при приемке.

В качестве метода проверки внешнего вида обычно используется визуальный осмотр.

При осмотре чистота поверхности В качестве критерия обычно используется стандарт, указанный на чертеже формы.

2. Проверка размеров

Процесс вулканизации проходит первоначальную проверку пресс-формы; Приемка готовой продукции обычно включает выборочный контроль. Однако для деталей со строгими требованиями к размерам или требующих механической обработки, а также деталей, требующих стабильной обработки в рабочих средах, в идеале основные размеры должны подвергаться 100% контролю.

Детали, прошедшие вулканизацию и удаление заусенцев следует оставить на 6 часов перед проверкой размеров. Резиновые детали подвержены значительной упругой деформации, и неправильный выбор методов или инструментов измерения может повлиять на точность измерений. Как правило, при пробной идентификации пресс-форм и пробном производстве следует использовать измерительные инструменты и инструменты общего назначения, а при массовом производстве следует использовать измерительные инструменты специального назначения.

3. Тестирование производительности

а) Испытание на твердость по Шору А: Толщина образца должна быть не менее 6 мм, ширина не менее 15 мм и длина не менее 40 мм. При невыполнении требования по толщине один и тот же образец для измерения допускается накладывать внахлест, но не более чем в четыре слоя, при этом верхняя и нижняя поверхности должны быть параллельны.

б) Испытание на маслостойкость: образец погружают в масло, кислоту, щелочь или другую жидкую среду, а изменения размеров, объема или веса измеряют через определенное время при заданной температуре.

в) Испытание на прочность сцепления резина-металл: метод отслаивания. Обычно для извлечения резины на металлической детали используется стальная игла №3. Если после отрыва и разрушения резины на поверхности металлической детали имеются равномерные следы резинового склеивания, прочность сцепления считается квалифицированной. Из каждого комплекта деталей в каждую рабочую смену обычно отбираются 1–3 детали для испытания прочности соединения во время первоначального осмотра пресс-формы и приемки готовой продукции.

Boyi предоставляет высококачественные услуги по формованию резины.

Бойи оказывает услуги по формованию резины. У нас есть передовые технологии и оборудование, включая компрессионное и литьевое формование, для удовлетворения потребностей наших клиентов. Наша команда состоит из опытных инженеров и технических экспертов, которые могут разработать для клиентов различные сложные резиновые детали по индивидуальному заказу. Мы стремимся предоставлять клиентам высококачественные и прецизионные формованные детали и настраивать их в соответствии с их конкретными требованиями. Если вам нужны услуги литья резины, обращайтесь к нам, и мы будем рады вам помочь.

Заключение

Литье под давлением обеспечивает эффективность и точность при крупносерийном производстве сложных деталей. Компрессионное формование хорошо подходит для производства средних объемов с постоянными размерами. Трансферное формование обеспечивает точный контроль материала для небольших или сложных деталей. Каждый из этих процессов формования имеет свои преимущества и подходит для различных применений в зависимости от таких факторов, как сложность детали, объем производства и свойства материала.

Часто задаваемые вопросы – Резиновое формование