15 распространенных типов дефектов литья под давлением, причины и способы устранения

Литье под давлением — эффективный метод придания пластиковым материалам различных форм с использованием форм. Он используется в обрабатывающей промышленности для производства широкого спектра компонентов и продуктов. Однако в процессе литья под давлением иногда возникают дефекты, приводящие к снижению качества продукции или несоответствию требованиям использования.

Дефекты при литье под давлением довольно распространены в процессе производства. Эти дефекты обычно вызваны такими факторами, как неправильные параметры процесса формования, проблемы с конструкцией формы, неправильный выбор материала или эксплуатационные ошибки. Дефекты, возникающие на деталях, отлитых под давлением, приводят к ухудшению эстетики, снижению производительности или даже функциональным сбоям в изделии. Поэтому понимание причин этих дефектов и принятие эффективных профилактических мер имеют решающее значение.

В этой статье будут рассмотрены различные типы дефектов литья под давлением, их причины и способы их предотвращения, тем самым повышая качество продукции и эффективность производства. Давайте углубимся в эти дефекты литья под давлением!

Что такое дефекты литья под давлением?

Дефекты литья под давлением относятся к нежелательным явлениям во внешнем виде, размерах, структуре или характеристиках пластиковых деталей в процессе литья под давлением, вызванным такими факторами, как материалы, процессы, оборудование или операции. Эти дефекты могут проявляться в виде шероховатости поверхности, неточностей размеров, внутренних пустот или включений внутри пластиковых деталей. Дефекты литья под давлением не только влияют на эстетическую привлекательность изделий, но, что более важно, могут снизить их структурную целостность, герметичность и срок службы и даже сделать их непригодными для использования.

Поэтому производителям необходимо строго контролировать каждый аспект процесса литья под давлением, чтобы гарантировать точность и стабильность параметров процесса, оптимизировать конструкцию пресс-форм, выбирать подходящие пластиковые материалы, а также улучшать техническое обслуживание оборудования и обучение операторов, чтобы предотвратить и свести к минимуму возникновение дефектов литья под давлением. .

Чтобы эффективно выявлять и устранять дефекты литья под давлением, производителям следует продолжить чтение ниже, чтобы получить более глубокое понимание распространенных типов дефектов, их причин и профилактических мер для повышения качества продукции.

15 распространенных типов дефектов литья под давлением

Неправильная работа при литье под давлением может привести к дефектам литья. Ниже приведены 15 распространенных типов дефектов литья под давлением и их возможные причины:

1. Сжечь метку

Явление следов ожогов в первую очередь характеризуется тем, что локализованные участки продукта становятся желтоватыми или черными и представляют собой обугленное состояние. Следы ожогов обычно возникают на месте окончательного формования изделия, часто из-за разложения материала, вызванного чрезмерно высокими температурами.

Причины ожогов

• Слишком высокая скорость впрыска.
• Слишком высокое давление впрыска.
• Слишком длительное время пребывания пластика.
• Температура термопластавтомата слишком высокая или слишком низкая.
• Плохая вентиляция полости формы.
• Неправильный контроль температуры формы.

Средства от ожогов

• Используйте многоступенчатый впрыск: быстро-медленно.
• Проверьте температуру горячеканального канала, уменьшите температуру горячеканального канала.
• Используйте бочку для материала меньшего диаметра.
• Выбирайте качественные пластиковые гранулы и не храните их слишком долго.
• Разумно спроектируйте структуру пресс-формы.

2. Блистер

Этот тип дефекта обычно проявляется в виде многочисленных очень маленьких пузырей внутри готового продукта, часто сопровождающихся серебряными полосами. При внешнем осмотре продукта эти волдыри обычно выглядят как круглые яркие пятна.

Для прецизионных пластиковых изделий, к которым предъявляются требования к водонепроницаемости, даже крошечный блистер может привести к возврату всего изделия и в серьезных случаях к жалобам клиентов. Наличие волдырей, особенно в прозрачных изделиях, может существенно повлиять на их эстетику.

Причины волдыря

• Плохой расчет толщины продукта, что приводит к локальной чрезмерной толщине.
• Пластик не высушен должным образом или впитывает влагу из атмосферы.
• Низкое давление впрыска и короткое время выдержки приводят к тому, что расплавленный материал не прилипает близко к поверхности полости формы.
• Недостаточная или заблокированная вентиляция на разделительной поверхности формы.
• Во время предварительной пластификации шнека слишком низкое противодавление и слишком высокая скорость шнека приводят к слишком быстрому втягиванию шнека, позволяя воздуху легко выталкиваться вперед вместе с материалом к ​​переднему концу цилиндра.
• Слишком высокая скорость впрыска, что приводит к разложению расплавленного пластика под действием сдвига и образованию газа.
• Необоснованная конструкция формы, такая как плохое расположение литников, слишком маленькие литники, узкие направляющие и необоснованная система охлаждения формы, что приводит к слишком большим перепадам температур в форме, вызывая прерывистый поток расплава в полости формы, блокируя прохождение воздуха.

Средства от волдырей

• Отрегулируйте положение ворот и размер направляющих, чтобы минимизировать разницу температур в пресс-форме.
• Используйте чистое сырье и проектируйте изделия с максимально одинаковой толщиной стенок.
• Отрегулируйте скорость впрыска в соответствии со структурой продукта.
• Уменьшите скорость вращения винта.
• Избегайте струи.
• Увеличьте давление впрыска и увеличьте время выдержки.

3. Метка эжектора

Этот дефект в основном характеризуется чрезмерным усилием, прикладываемым к пластиковой детали во время выброса, что приводит к появлению заметных белых пятен в области выброса пластикового изделия, которые могут сопровождаться тонкими трещинами, похожими на иней. Проблемы со следами выталкивателя обычно возникают на поверхности пластиковой детали, особенно там, где штифт выталкивателя расположен на стороне выброса формы, что приводит к побелению и увеличению напряжения.

Причины следа эжектора

• Время удержания давления слишком длинное или слишком короткое.
• Недостаточный угол уклона формы.
• Шероховатая поверхность в направлении извлечения из формы.
• Формирование вакуума на одной стороне эжектора.
• Недостаточное время охлаждения.
• Недостаточная площадь контакта между штифтами выталкивателя и пластиковыми деталями.

Средства от отметки выталкивателя

• Отрегулируйте давление удержания соответствующим образом.
• Увеличьте угол наклона для распалубки.
• Отполируйте поверхность формы в направлении извлечения из формы.
• Отрегулируйте положение штифта выталкивателя, размещая устройства выталкивателя в местах с соответствующей толщиной стенок.
• Увеличьте площадь поперечного сечения конца штока выталкивателя.

4. Пустоты

Пустоты в основном проявляются в виде полостей или пузырей внутри пластиковых изделий, которые могут быть вызваны тем, что пластик не полностью заполняет полость формы в процессе литья под давлением.

По разным проявлениям пустоты могут быть:

Вакуумные пустоты

В процессе литья под давлением вакуумные пустоты возникают из-за контакта поверхности пластика со стенкой низкотемпературной формы в период затвердевания расплава, при этом усадка концентрируется в толстостенных участках или из-за захваченного воздуха.

Воздушные карманы

Воздушные карманы возникают из-за присутствия газов в форме во время процесса литья под давлением, которые не полностью устранены. Обычно они выглядят как белые или черные дыры.

Причины пустот

• Конструкция ворот неудачная.
• Недостаточное давление выдержки (слишком низкое значение настройки, недостаточное время).
• Захват воздуха во время наполнения.
• Влияние температуры формы.
• Быстрая скорость усадки.

Средства от пустот

• Увеличьте размер ворот.
• Увеличьте время удержания давления.
• Поднимите температуру формы.
• Используйте материалы с низкой вязкостью.
• Уменьшите толщину.
• Уменьшите скорость вращения шнека и увеличьте противодавление.

5. Серебряные полосы

Серебряные полосы — это следы, похожие на брызги, образующиеся на поверхности пластиковых изделий. Эти следы обычно возникают в результате испарения воздуха или влаги из пластика или присутствия посторонних пластиков, что приводит к разложению и возгоранию.

Причины появления серебряных полос

• Заслонка формы слишком мала или расположена неправильно.
• Загрязненный переработанный материал, смешанный с другими материалами.
• Чрезмерная температура ствола вызывает термическую деградацию расплава внутри шнека.
• Повышенная температура на выпускном отверстии шнека, препятствующая дегазации.
• Превышение скорости впрыска приводит к разложению расплава.

Средства от серебряных полос

• Оптимизируйте поперечное сечение ворот.
• Обеспечьте равномерное смешивание материалов для облегчения пластификации.
• Увеличьте время охлаждения и время цикла литья под давлением.
• Уменьшите температуру расплавленного цилиндра, начиная с сопла.
• Уменьшите скорость вращения винта, чтобы уменьшить противодавление на винт.

6. Знак раковины

Отметки раковины в основном проявляются в виде локализованных углублений (в виде ямочек или канавок) на поверхности изделия, обычно возникающих вдали от места расположения литника и в местах с толстыми стенками, ребрами, выступами и вставками. Если толщина пластиковой детали неравномерна, в процессе охлаждения на некоторых участках могут появиться вмятины из-за чрезмерной усадки.

Причины знака раковины

• Чрезмерная степень усадки пластика.
• Неправильное расположение ворот или ворота недостаточного размера.
• Неравномерное охлаждение формы.
• Повышенная температура плавления.
• Недостаточный объем впрыска пластика и неадекватная упаковка.
• Чрезмерная или неравномерная толщина стенок продукта, что приводит к неравномерной усадке во время охлаждения.

Средства от знака раковины

• Оптимизация конструкции пресс-формы.
• Увеличьте давление впрыска и скорость впрыска.
• Увеличьте время охлаждения пластиковой детали внутри формы.
• Отрегулируйте температуру формы, чтобы обеспечить равномерное охлаждение.
• Если рядом с воротами появляются вмятины, проблему можно решить, увеличив время удержания давления.

7. Короткий выстрел

Команда литье под давлением с коротким выстрелом Дефекты в основном возникают из-за того, что расплавленный пластик не может полностью заполнить всю полость формы, что приводит к образованию локализованных пустот или неполных изделий.

Причины короткого выстрела

• Недостаточная подача пластика или низкая текучесть расплава.
• Слишком низкая температура в цилиндре впрыска.
• Проблемы с формой или плесенью продукта.
• Недостаточное давление впрыска.
• Форма слишком узкая, что приводит к высокому сопротивлению течению расплава.
• Необоснованная конструкция вентиляционной конструкции плесени.

Средства от короткого выстрела

• Увеличьте скорость впрыска и текучесть расплава.
• Поднимите температуру цилиндра впрыска, чтобы улучшить текучесть пластика.
• Увеличьте давление впрыска.
• Улучшите систему вентиляции формы.
• Увеличьте размер ворот и направляющих.

8. Вспышка

Flash относится к явлению в процессе литья под давлением, когда расплавленный пластик переливается в зазоры или линии разъема формы, образуя избыточный слой материала толщиной, превышающей нормальную толщину остальной части заготовки. Такая ситуация часто возникает на краях деталей или на сопрягаемых поверхностях формы, таких как поверхности разъема движущихся и неподвижных форм, зоны скольжения ползунков, зазоры вставок, отверстия выталкивающих штифтов.

Причины вспышки

• Недостаточная сила зажима формы.
• Чрезмерная температура пластика.
• Чрезмерное давление впрыска.
• Большой допуск на зазор формы.
• Износ пресс-формы, приводящий к образованию зазоров на поверхности разъема.

Средства от флеша

• Проверьте и отрегулируйте силу зажима формы.
• Избегайте чрезмерного введения, вызывающего скопление материала.
• Оптимизируйте конструкцию пресс-формы, чтобы обеспечить разумные зазоры на разделяемых поверхностях и сопрягаемых деталях.
• Уменьшите давление впрыска и время удержания давления.
• Регулярно ухаживайте за формой.

9. Струйная очистка

Когда расплавленный пластик впрыскивается в форму слишком быстро, передняя кромка расплава может вылететь прямо из литника в полости формы, не образуя достаточного контакта со стенкой формы. Это явление может привести к образованию струйное. Этот дефект виден на поверхности отлитой детали в виде змеевидных струй расплава или линий сварного шва.

Причины струи

• Неправильное расположение ворот.
• Небольшое сечение ворот.
• Слишком высокая скорость впрыска.

Средства от струи

• Измените положение литника, чтобы расплав мог течь вдоль стенки формы.
• Установите вспомогательные сердечники или штифты напротив затвора.
• Увеличьте размер ворот.
• Уменьшите скорость впрыска.
• Измените сорт на тип с высоким расходом.

10. Линии потока (метки потока)

Поточные линии в основном проявляются в виде волнообразных или полосатых дефектов поверхности вблизи затвора пластмассовой детали. Основная причина этого явления заключается в том, что материал течет недостаточно медленно из-за недостаточного давления и скорости впрыска.

Причины линий потока

• Неравномерное распределение температуры детали.
• Быстрое затвердевание пластика.
• Недостаточное давление впрыска и время выдержки.
• Турбулентность или образование холодного материала возле литника расплава.

Средства защиты поточных линий

• Увеличьте температуру формы и сопла.
• Используйте смолу низкой вязкости.
• Отрегулируйте скорость впрыска и скорость наполнения.
• Увеличьте давление впрыска и время выдержки.
• Увеличьте площади поперечного сечения ворот и направляющих.
• Установите обогреватели у ворот, чтобы повысить местную температуру.

11. Линии сварки

Сварные линииЛинии сварного шва, известные как линии сварки, представляют собой линейные следы на поверхности пластиковых деталей, в основном образующиеся в результате схождения нескольких фронтов потока во время литья под давлением или экструзии. Прочность линий сварного шва обычно составляет от 40% до 95% прочности окружающего пластика, что существенно влияет на конструкцию и срок службы изделия.

Причины появления линий сварки

• Сближение двух и более потоков расплавленного пластика при разных температурах.
• Скорость впрыска слишком высокая или слишком медленная.
• Низкая текучесть материала.
• Установлена ​​слишком низкая температура сопла.
• Плохая или недостаточная вентиляция.
• Неправильный размер или расположение ворот.

Устранение проблем со сварными швами

• Уменьшите количество ворот и отрегулируйте их положение.
• Увеличьте скорость и давление впрыска.
• Поднимите температуру материала и формы, чтобы улучшить текучесть пластмассы.
• Улучшите конструкцию системы вентиляции пресс-формы.
• Сократите использование смазок для форм.
• Сократите расстояние между литником и зоной сварки.

12. Внедренные загрязнения

Внешние примеси или загрязнения, попадающие в форму и внедряющиеся в пластиковую деталь, могут привести к появлению примесей внутри пластиковой детали, что является распространенной проблемой качества в процессе литья под давлением. Эти загрязнения могут возникать из-за частиц на поверхности инструмента, загрязнений материала или фрагментов посторонних предметов в стволе, а также перегрева и горения материала перед впрыском, а также других факторов.

Причины встроенных загрязнений

• Сырье содержит примеси, излишнюю влагу или неправильно перемешано.
• Старение, неправильное использование или ненадлежащее обслуживание термопластавтомата.
• Перегрев и горение материала перед инъекцией.

Средства защиты от встроенных загрязнений

• Регулярно проводите тщательную очистку форм, инструментов и бочек.
• Используйте чистое сырье, свободное от примесей.
• Установите соответствующую температуру впрыска.
• Проводить регулярное техническое обслуживание и осмотр оборудования.

13. Деформация

Деформация при литье под давлением Под дефектами понимают отклонение формы отформованного изделия от формы полости формы, приводящее к вращению или скручиванию изделия после расформовки или вскоре после этого. Типичными проявлениями являются волнистость на плоских поверхностях изделия с прямыми краями, загнутыми внутрь или наружу.

Причины деформации

• Неправильное давление и скорость впрыска.
• Неравномерное действие выброса.
• Неравномерное охлаждение.
• Низкая температура плавления, приводящая к различной усадке материала.
• Неравномерная толщина поперечного сечения.

Средства от деформации

• Увеличьте скорость впрыска.
• Оптимизируйте систему распалубки.
• Улучшить систему охлаждения.
• Измените форму и размеры продукта в соответствии с характеристиками смолы.
• Увеличьте температуру ствола и завинтите обратное давление.

14.Расслоение

Пластик не полностью расплавился внутри формы, что привело к расслоению или расслоению слоев на поверхности или внутри изделия. Это явление расслоения характеризуется образованием слюдоподобных слоев на стенках изделия.

Причины расслоения

• Несовместимые материалы или загрязнение примесями.
• Неподходящая температура впрыска.
• Плохое качество поверхности формы.
• Неравномерное смешивание сырья.
• В совместимой системе высокое напряжение сдвига также может привести к образованию расслоения.

Средства от расслаивания

• Оптимизируйте соотношение смешивания и метод сырья.
• Увеличьте температуру плавления.
• Уменьшите скорость впрыска и увеличьте давление впрыска.
• Минимизируйте загрязнение примесями.
• Регулярно обслуживайте и обслуживайте формы.

15.Обесцвечивание

Неправильный цвет формованных деталей напрямую приводит к неравномерности цвета или значительным различиям в глубине цвета внутри изделия или партии изделий. Это изменение цвета обычно происходит в виде определенных полос на формованном изделии и проявляется в виде различий в цвете, следов струи, черных пятен или примесей.

Причины изменения цвета

• Материал загрязнен, имеет повышенное содержание влаги и летучих веществ.
• Затвор формы слишком мал, что влияет на растекание и плавление пластика.
• Оборудование не очищается должным образом, в бункере оседает пыль или другие частицы, что приводит к загрязнению и обесцвечиванию сырья.

Средства от обесцвечивания

• Регулярно очищайте оборудование.
• Выберите соответствующие размеры ворот в зависимости от требований к продукту.
• Выбирайте качественные материалы, чтобы обеспечить чистоту и сухость.
• Избегайте использования просроченных или некачественных красителей и добавок.

Вывод

Литье под давлением — точный и высокотехнологичный процесс, требующий точного контроля параметров процесса и строгого соблюдения технологических регламентов. Дефекты, возникающие при литье под давлением, не только влияют на внешний вид изделий, но также могут оказывать существенное влияние на их производительность и срок службы, тем самым ставя под угрозу эффективность бизнеса. Поэтому крайне важно иметь глубокое понимание различных дефектов литья под давлением, исследовать их причины и принимать соответствующие профилактические меры для поддержания высоких стандартов качества продукции.

Для достижения высококачественных результатов литья под давлением ключевым моментом является инвестирование в подходящее оборудование для литья под давлением и выбор опытных партнеров по литью под давлением. БоЙи предлагает надежные услуги литья под давлением, с современным оборудованием для литья под давлением и строгими процессами контроля качества, чтобы гарантировать, что производимые детали, отлитые под давлением, соответствуют высоким стандартам качества. Кроме того, у нас есть команда опытных инженеров и профессиональных технических специалистов, которые могут выбрать подходящие материалы, формы и параметры процесса в соответствии с требованиями заказчика для производства деталей, соответствующих спецификациям.

Если вы ищете надежного партнера по литью под давлением, рассмотрите возможность обращения в BoYi. Давайте работать вместе, чтобы предоставить отличные продукты и услуги для ваших проектов. Мы надеемся на сотрудничество с вами, чтобы вместе создать светлое будущее!

FAQ

---

Метки: Руководство по литью под давлением